原料药生产中常涉及有机溶剂、易燃气体等危险物料，其挥发或泄漏可能形成爆炸性混合物，一旦遇火源或静电火花，将引发严重安全事故。原料药净化车间作为核心生产区域，其防爆设计需从工艺流程、设备选型、环境控制等多维度综合管控，确保人员与设备安全。本文结合行业规范与实际案例，解析防爆设计的关键要点。
一、风险识别：明确防爆区域分级
根据《爆炸危险环境电力装置设计规范》（GB 50058），原料药净化车间需按物料危险性划分防爆区域：
0区（Zone 0）：连续或长期出现爆炸性气体混合物的环境（如溶剂储罐内部）。
1区（Zone 1）：正常运行时可能偶尔出现爆炸性气体混合物的环境（如溶剂输送管道、反应釜投料口）。
2区（Zone 2）：正常运行时不太可能出现爆炸性气体混合物，但故障时可能短暂存在的环境（如车间通风不良的角落）。
案例：某企业因未对溶剂称量区进行1区划分，导致静电引发爆炸，造成设备损毁与人员伤亡。后通过重新划分区域并加强通风，消除隐患。
二、设备选型：防爆认证与适配性
防爆区域内的设备需满足以下要求：
1.防爆电气：选用Ex d（隔爆型）、Ex e（增安型）或Ex i（本质安全型）认证设备，禁止使用非防爆电机、开关等。
2.防静电设计：设备外壳、管道、操作台面需接地，接地电阻≤10Ω；操作人员穿戴防静电服与导电鞋。
3.密闭性要求：反应釜、离心机等设备需采用密闭结构，减少溶剂挥发；溶剂输送管道采用无缝钢管，避免泄漏。
数据：某原料药车间通过更换防爆照明系统，将电气火灾风险降低80%，年维护成本减少30%。
三、通风系统：稀释与排出爆炸性气体
通风是防爆设计的核心措施，需满足以下原则：
局部排风：在溶剂称量、投料、离心等高风险工位设置独立排风罩，风速≥0.5m/s，确保挥发气体及时捕获。
整体通风：车间换气次数≥12次/小时，保持负压状态，防止气体扩散至非防爆区域。
气体检测：安装可燃气体报警器（如甲烷、乙醇传感器），联动排风系统与应急切断装置，浓度超标时自动启动应急程序。
实践：某企业通过优化通风布局，将车间溶剂蒸汽浓度控制在爆炸下限（LEL）的25%以下，远低于安全阈值。
四、应急管理：快速响应与人员保护
防爆设计需配套应急措施，降低事故损失：
1.防爆墙与泄爆口：在车间关键区域设置抗爆墙（强度≥0.5MPa），屋顶或外墙设置泄爆板（泄爆压力≤10kPa），引导爆炸能量定向释放。
2.消防系统：配备防爆型灭火器（如二氧化碳、干粉灭火器），禁止使用水基灭火器；设置自动喷淋系统，喷头材质需耐腐蚀。
3.人员培训：定期组织防爆安全演练，确保员工熟悉应急疏散路线与灭火设备操作。
案例：某车间发生溶剂泄漏后，员工30秒内启动应急排风，2分钟内完成人员撤离，未造成人员伤亡。
福建永科结语
原料药净化车间的防爆设计需以“风险分级、设备防爆、通风稀释、应急管控”为原则，通过系统化措施将爆炸风险降至最低。随着智能化技术的发展，未来防爆设计将融入更多传感器与AI算法，实现实时风险预警与自动干预，为原料药生产提供更可靠的安全保障。
